​壓鑄散熱（rè）片因結構多為薄壁、多筋條（ fins ），在生產過程中易因金（jīn）屬流（liú）動不均（jun1）、冷卻應力、模具設計不合（hé）理等原因產生變形（如翹（qiào）曲、彎（wān）曲、扭曲），直接影響裝配精度（dù）和散熱效率。以下（xià）從模具設計、工藝參數、材料選擇、後處理等方麵（miàn），詳細介紹減少變形的關鍵措施：
一、優化模具設計，從源頭（tóu）控製應力
模具（jù）是決定壓鑄件形（xíng）狀和應力分（fèn）布的（de）核心，合理設計可（kě）顯（xiǎn）著減少（shǎo）變形：
優化型腔與型芯結構
壁厚均（jun1）勻（yún）化：散熱片的（de）筋條、基板厚度差異過大會導致冷卻速度不同，產生內（nèi）應力。設計時需盡量（liàng）保證壁厚一致（允許誤差≤10%），若（ruò）需局部加厚（如安裝孔），應通過漸變過渡（坡度≤15°）減少應力集中。
筋條布局對稱：多組散熱筋應沿（yán）基板中心（xīn）對稱（chēng）分布，避免單側密集或長度差（chà）異過大（如左右筋條數量、高度一致），防止（zhǐ）冷（lěng）卻時因（yīn）收縮不均導致翹曲。
增加（jiā）加強筋：在基板邊緣或薄弱區域增設橫向加強筋（截麵呈（chéng） T 型或 L 型（xíng）），提高整體剛性，抑製變形（尤其針對大麵積薄壁基板，加強筋間距建議≤50mm）。
合理設計澆口與（yǔ）溢流係統
澆口位置與數量：采用中心對稱澆口（如中心（xīn）直澆（jiāo）口、環形澆口），使金（jīn）屬液從中心向四周（zhōu）均（jun1）勻填充，避免單側衝（chōng）擊（jī）導致的流動不均；對於大型散熱片，可采用多澆口（2-4 個，對稱分布），確保各區域填充速度（dù）一致。
溢流槽與排氣槽：在（zài）筋條（tiáo）末端、拐角等易卷氣位置設置溢流槽（容積為該區（qū）域金屬量的 1.5-2 倍），同時開設排氣槽（深度（dù） 0.05-0.1mm，寬度（dù） 5-10mm），減少氣孔和收縮（suō）缺陷，避免因局部組（zǔ）織疏鬆（sōng）導（dǎo）致的變形。
優（yōu）化模具冷卻係統
均（jun1）勻（yún）布水：在模具型腔和型芯內開設冷卻水（shuǐ）道，確保與散熱（rè）片各部位的距離一致（通常 15-25mm），通水流量均勻（溫差≤5℃），避免局部（bù）冷卻過快或過慢。例如，筋條密集區域需加密水道，基板底（dǐ）部設置環形水道。
隨（suí）形冷卻：對複雜曲（qǔ）麵散熱片，采用 3D 打印技術製作隨形冷卻鑲塊，使冷卻（què）水路（lù）貼合零件形（xíng）狀，提高冷卻均勻性，減少應力積累。
二、優化壓鑄（zhù）工藝參數，減少（shǎo）成型應力
工藝參數直（zhí）接影響金屬液填充、凝固過（guò）程，需（xū）通過調試（shì）找到（dào）平衡：
控製填充與壓射參數
填充速度：采用 “慢 - 快 - 慢” 分段填充：初始階段慢速（0.5-1m/s），避免金屬液衝擊型腔導致湍（tuān）流；中間階段快速（2-5m/s），確保筋條等薄壁區域充滿；最（zuì）後階段減速（0.8-1.5m/s），減（jiǎn）少卷氣。
壓射（shè）比壓：根據（jù）材料選擇合適比壓（鋁合金通常 30-80MPa），比壓過（guò）低易導致填充不足、縮鬆；過高則會（huì）增加模具應力和零件內應力，加（jiā）劇變形。建議通過試模確定 “臨界比壓”（剛好充滿且無縮鬆的最小（xiǎo）比壓）。
模具（jù）溫度：預熱（rè）模具至合理溫度（鋁合金模具通常 150-250℃），並保持穩定。溫度過低，金屬液（yè）流動性差（chà），易產生冷隔和應（yīng）力；溫度過高，凝固（gù）時間延（yán）長，零件（jiàn）易粘（zhān）模變形。
優化凝固與開模參數
保壓時間與壓力：保壓時間需覆（fù）蓋零件凝固的 80% 以上（shàng）（通常 5-15s），保壓壓力（lì）為壓射（shè）壓力（lì）的 60%-80%，確保補縮充分，減少縮孔縮鬆（sōng）導致的局部收（shōu）縮（suō）不（bú）均。
開模時機：待零件充（chōng）分凝固（表麵溫度降至 200-250℃以下）再開模，避免因強（qiáng）製脫模（mó）導致的塑性變形。對於複雜結構，可設置延遲開模（1-3s），讓零（líng）件在模內自然收縮釋放部分應（yīng）力。
三、合理選擇材料與熱處理，降低內應力
材料選擇
優先選用低變形合金：如 ADC12（鋁合金）流動（dòng）性好、收縮（suō）率低（1.0%-1.2%），適合複雜散熱片；若（ruò）需更高強度，可（kě）選用 A380，但需嚴格（gé）控製雜質含（hán）量（鐵≤0.8%，避免形成硬質點（diǎn）導致（zhì）應力集中）。
控製合金成分（fèn）均勻（yún）性：熔煉時確保成分波動≤0.5%，避免因成分偏析導致的（de）局部性能差（chà）異（yì）和收縮不均。
時效處理消除應力
對變形敏感的散熱片，壓鑄後進行低溫時效處理：將零件加熱至 120-180℃，保溫 2-4h，緩慢冷卻（≤50℃/h），通過原子擴散釋放內應力。例如，鋁合金散熱片經 150℃×3h 時效後，殘餘應力（lì）可降低 30%-50%。
避免高溫熱處理：壓鑄鋁合金（如 ADC12）通常不進行淬火處理（lǐ），高溫會導致晶粒粗大，反而增加脆性和變形風險。
四、改進後處理與工裝設計，矯正變形
整形處理（lǐ）
專用工裝矯（jiǎo）正：對輕微變形（≤0.5mm/m），使用與零件形狀匹配的整形工裝（zhuāng）（如平板模（mó）具），施加（jiā）一定（dìng）壓力（5-10MPa）並（bìng）保持 10-30s，利用金屬的塑性進行矯正。注意（yì）壓力不可過大，避免產生塑性變形或裂（liè）紋。
熱整形：對變形（xíng）較大的零件（jiàn），可在時效處理時同步整形 —— 將零件固定在工（gōng）裝內，隨爐升溫至 150-180℃，保溫時通（tōng）過工裝（zhuāng）限（xiàn）製變形，冷卻後釋放，矯正效果更穩定。
合（hé）理的後加工工藝
若（ruò）需銑削、鑽孔等後加（jiā）工，應分（fèn）步加工（gōng）：先粗加工去除大部分餘量（留 0.5-1mm 精加工餘量），放置 24h 讓應力釋放，再（zài）精加工至尺寸，避免一次性（xìng）加工導致（zhì）的應力釋放變形。
加工時（shí）采用對稱切削：例如銑削基板兩麵時，每次切削量相等（如每（měi）麵各切 0.3mm），減少單側去除材料導致的彎曲。
五（wǔ）、生產過程的其他控製措施
模具定期維護：定期（qī）檢查（chá）模具型腔、型芯的磨損情況（尤其是分型麵、澆口（kǒu）位置（zhì）），磨損超 0.1mm 時及時修複，避免因（yīn）模具間隙不均導致的填充偏差。
零件存放與搬運：壓鑄後的零件需水平放置（避免懸掛或堆疊），使用專用（yòng）托盤（帶定位槽），防止重力（lì）導致的變形（xíng）；批量存放時，每層用隔板分隔，高度≤5 層。
統（tǒng）計過程（chéng）控製（SPC）：定期測量零（líng）件關鍵尺寸（如平麵度、垂直度），記錄變形數據，通過控製圖分析趨勢，及時調（diào）整工藝參（cān）數（如冷卻水溫、壓射速（sù）度）。